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数控线切割机加工条件的选择
  • 发布日期:2014-08-22      浏览次数:1438
    •   数控线切割机加工条件的选用包括脉冲电源参数的选择、工作液的选择、电极丝的选择。
        
        1、脉冲电源参数的选择
        
        1)波形(GP)的选择
        
        数控线切割有两种波形可供选择:“0"
        
        为矩形波脉冲;“1"为分组脉冲。
        
        2)脉宽(ON)的选择
        
        数控线切割机脉宽的值为(ON+1)μS,zui大为32μS。在特定的工艺条件下,脉宽增加,切割速度提高,表面粗糙度增大,这个趋势在脉宽增加的初期,加工速度增加较快,但随着脉宽的进一步增大,加工速度的增大相对平缓,粗糙度变化趋势也一样。这是因为单脉冲脉宽过大,也就是单脉冲放电时间过长,会使局部温度升高,形成对侧边的加工量增大,热量散发快,因此减缓了加工速度。通常情况下,脉宽的取值要考虑工艺指标及工件的材质、厚度。
        
        如果对表面粗糙度要求较高,工件材质易加工,厚度适中,脉宽取值较小,一般在3—10μS。中、粗加工,工件材质切割性能差,较厚时,脉宽取值一般为10—25μS。
        
        (1)脉间(OFF)的选择
        
        数控线切割机脉间的值为(OFF+1)×5Μs,zui大值160μS。在特定的工艺条件下,脉间减小,切割速度增大,表面粗糙度增大不多。这表明脉间对加工速度影响较大,而对表面粗糙度影响较小。但脉间不能太小,否则消电离不充分,电蚀产物来不及排除将使加工变得不稳定,易烧伤工件并断丝。脉间太大也会导致不能连续进给,使加工变的不稳定。通常难加工、厚度大、排屑不利的工件,脉间应选长一些,为脉宽的5—8倍较合适。对于加工性能好、厚度不大的工件,脉间可选脉宽的3—5倍。脉间取值主要考虑加工稳定、防短路及排屑,在满足要求的前提下,通常减小脉间以取得较高的加工速度。
        
        (2)功率管数(IP)的选择
        
        选择投入放电加工回路的功率管数,以0.5为基本选择单位,取值范围为0.5—9.5。管数的增、减决定脉冲峰值电流的大小,每只管子投入的峰值电流为,电流越大切割速度越高,表面粗糙度增大,放电间隙变大。一般情况下,中厚度精加工为3—4只管子,中厚度中加工、大厚度精加工为5—6只管子,大厚度中粗加工为6—9只管子。
        
        (3)间隙电压(SV)的选择
        
        用来控制伺服的参数,zui大值为7。加工状态的好坏,与间隙电压取值密切相关。间隙电压取值过小,会造成放电间隙小,排屑不畅,易短路。反之,加工速度下降,对薄工件一般取01—02,对大厚度工件一般取03—04。
        
        (4)电压V
        
        电压V,即加工电压值。有两种选择,“0"常压,一般加工时选用。“1"低压,一般找正时选用。
        
        2、工作液的选择
        
        快走丝线切割选用的工作液是乳化液,乳化液具有一定的绝缘性能、良好的洗涤性能、良好的冷却性能和良好的防锈能力。
        
        3、电极丝的选择
        
        快走丝线切割的电极丝要反复使用,因此要有一定的韧性、抗拉强度和抗腐蚀能力。可用做快走丝电极丝的材料有:钨(W)丝、钼(Mo)丝、钨钼(W50Mo)丝等,常用的丝径有φ0.12、φ0.14、φ0.18、φ0.2几种,根据需要选用。
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